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高速切削与普通切削的区别

2017-1-10 15:33:00      点击:

       在现代机械切削加工技术中,高速切削正在越来越多地被人提及,其技术已开始被使用,随之而来的,首先是高速机床,那么,高速切削与传统切削技术究竟有什么不同?其实现的条件是什么?实现它有哪些益处?其适用性怎么样呢?

       高速切削,首先是高的速度,即要有高的主轴转速,比如12000r/min、18000r/min、30000r/min、40000r/min,甚至还有更高的转速仍在试验中;另一方面,又应有更大的进给量,如30000mm/min、40000mm/min,甚至60000mm/min;再有就是快速移动、快速换刀、主轴换刀后从静态到达其所需转速的加速时间等等,只有达到了上述标准才能称之为高速。

        其次应用高速切削,我们可以实现下列目标:
      (1)由于采用小的切削深度和厚度,刀具每刃的切削量极小,因而机床主轴、导轨的受力就小,机床的精度寿命长,同时刀具寿命也延长了。
      (2)虽然切削深度和厚度小,但由于主轴转速高,进给速度快,因此使单位时间内的金属切除量反而增加了,由此加工效率也提高了。
      (3)加工时可将粗加工、半精加工、精加工合为一体,全部在一台机床上完成,减少了机床台数,避免由于多次装夹使精度产生误差。
      (4)可以加工高硬度、难加工材料(可达62HRC左右),可以钻ø1mm以下的小孔。
      (5)最重要的是,加工时间短,经济性能好。   

      

        高速切削的应用

       目前,高速切削已经不是实验室里的技术了,它更多的是应用于以下几个方面。

       (1)有色金属,如铝、铝合金,特别是铝的薄壁加工。目前已经可以切出厚度为0.1mm、高为几十毫米的成形曲面。

       (2)石墨加工。在模具的型腔制造中,由于采用电火花腐蚀加工,因而石墨电极被广泛使用。但石墨很脆,所以,必须采用高速切削才能较好地进行成形加工。

       (3)模具,特别是淬硬模具的加工。由于淬硬的材料可以直接从供应商处购买,因此采用高速切削可以直接将模具切出,这不单单是省去了过去机加工→电加 工的几道工序;节约工时,还由于目前高速切削已经可以达到很高的表面质量(Ra≤0.4um),因此省去了电加工后面的磨削和抛光的工序;相反,切削中形 成的已加工表面的压应力状态,还会提高模具工件表面的耐磨程度(有统计说模具寿命因此能提高3~5倍),这样,锻模和铸模仅经铣削就能完成加工已成为可 能。

       (4)硬的、难切削的材料,如耐热不锈钢等。